29 de julio de 2017

Los detalles. Cómo lo pequeño se convierte en "lo importante"

Sé que os va parecer mentira, pero sí, estoy escribiendo de nuevo. Había demasiadas cosas en la recámara que tenían que ir viendo la luz.

En este caso voy a hablar de unas piezas por encargo de Kacerwagen, como siempre con sus ideas y confiando en mí para materializarlas, desde su diseño hasta su ejecución.

Esta ocasión necesitaba un "casquillo" que iba a hacer las funciones de tija superior para la BMW "R 168", como la ha denominado Jesús. Pero esta tija va a tener una particularidad y es que iba a ocultar la tuerca original de la dirección, por lo que hacía falta que fabricara una tapa. 


Con éstas premisas y dándome total libertad en el diseño, tenía claro desde el principio lo que quería, tan sólo tenía que ajustarlo a las medidas de la tuerca original.




La denominada "tapa" va a ser la pieza central, y en su gran mayoría en acero inoxidable AISI 303.
Como habréis adivinado, la unión entre la tija y la tapa va a ser roscada.







En la fabricación de la tija he usado acero F1, dado que se va a soldar a los tubos del manillar de acero.




Una vez comprobado que la tapa rosca perfectamente, damos esta pieza por finalizada.



Y volvemos con la tapa, que no estaba acabada, ya que su parte central y el alma de la misma va fabricado en bronce RG7. Con cariño y ayuda de la prensa hidráulica hacemos que ambas piezas pasen a formar una sola.




Para ocuparme de la parte ornamental, antes debía de hacer unas pruebas para ver como grabar la parte inferior de forma definitiva; para ello lo hice sobre una pieza de aluminio.


Con la parte del grabado clara, tan sólo quedaba mecanizar de forma definitiva el acero y grabar el latón de la tapa. De esta forma el trabajo queda terminado.











Cómo no, hay que cuidar la presentación y, ya de paso, me deleito con el resultado final.

Espero que disfrutéis viendo mi trabajo casi tanto como yo lo hago al llevarlo acabo. Estoy seguro que el dueño de la BMW R168 estará contento con esta pequeña aportación.

Un saludo.

25 de julio de 2017

Creando piezas "con alma"

En esta entrada, sin ánimo de aburrir demasiado, os quiero contar el proceso de creación, desde su concepción, pasando por el diseño, hasta su fabricación final, de lo que yo denomino, "piezas con alma"; que se las imprimo con dedicación, cariño y trabajando lo más artesanalmente posible.

Como comprendéis y, los que ya me conocéis, sabéis que con este método, las piezas suelen ser unitarias y para necesidades concretas. Ni soy una fábrica ni pretendo serlo.

Siempre me implico en el diseño y fabricación de cada pieza, intentando aconsejar y guiar desde la necesidad surgida hasta el diseño "casi final". Y digo esto porque casi siempre las piezas van sufriendo pequeñas modificaciones según las voy fabricando. Digamos que ellas mismas me piden que siga un camino u otro en su fabricación. Sé que no suena muy cuerdo, pero tampoco nos vamos a engañar, no lo estoy al 100%.

La última pieza que he creado y hecho pública - hay algunas que aún no pueden ver la luz - es el filtro y caja para una batería de cuatro carburadores por encargo de Mariano - Monotronomo -.


Como casi siempre, todo empieza con una "inocente" conversación y un "¿se podría hacer...?". Tras la idea un intercambio de fotos, toca sacar mi porta minas azul y empezar a sacar burdos bocetos de las ideas que se pasan en la cabeza. Son sólo bocetos, que ayudan a entendernos sobre una idea tangible y, que muchas veces, sólo sirven para tener una visión general del proyecto.
En ocasiones es un trabajo tedioso y que poco se parece al conjunto final, pero imprescindible para mi método de trabajo; las ideas fluyen mejor al plasmarlas sobre el papel.


Después de tener los bocetos más definidos, paso a los croquis acotados teniendo ya más claras las piezas generales. En este caso era imprescindible asegurarse que la base encajara perfectamente en la batería de carburadores, para lo cual nada mejor que tenerlos físicamente e imprimir en escala 1:1 el perfil de dicha pieza.















Con todo más o menos en orden procedo al corte y mecanizado de las piezas principales para, como no, encontrarme con problemas no esperados.



Por las dimensiones de la máquina, tuve que diseñar y fabricar unas mordazas para poder alinear y afianzar la base y la tapa para poder finalizar su mecanizado por la otra cara. Y sí, me comen los papeles...






De nuevo, toca llevar a la realidad los diseños y fabricar las mordazas en aluminio. Elegí dicho material por varios motivos. Coste de material, facilidad de mecanizado y, el más importante, no dañar ni marcar la pieza al afianzarla en la mordaza.





Cansado de tanto centro de mecanizado, trabajar en el torno siempre relaja un poco y rompe la monotonía del CNC, a si que tocaba fabricar los tirantes en acero inoxidable, con ambas partes roscadas.










Llegados a este punto, tocaba la hora de la verdad, probar las mordazas fabricadas.
Y todo salió como se esperaba.




El roscado de la base, tanto para los tirantes como para la sujeción a los carburadores, los realizo de forma manual, ayudándome del plato divisor instalado en el taladro de columna.




Tras el mecanizado, las piezas quedan con los filos vivos, cortantes y anti estéticos; a si que nada mejor que una buena sesión de lima y lija para dejar las piezas "suavizadas" y más cercanas a su acabado final. De esta forma ya puedo manipular las piezas y realizar un primer montaje para ver como el conjunto de piezas construyen una sola.







Viendo que todo quedaba como se esperaba, paso a dar otra sesión de mucha "mano y cariño" para seguir aproximando el acabado superficial al final. Y poder fresar los logotipos en la tapa, pero no adelantemos el resultado antes de tiempo.



Para el filtro he usado una espuma filtrante de doble densidad de la marca RAM-AIR; para mí uno de los mejores fabricantes de filtros de foam. Como aquel que dice, cortar y pegar. Y el resultado salta a la vista.

Pero este sistema tiene un problemilla; y es que al aspirar el aire, el foam puede salirse de su sitio y deformarse. Por este motivo, lleva una "jaula" de chapa de acero perforado, que mantiene el filtro en su sitio, pero que a su vez deja pasar el aire con muy poca restricción al mismo.





Después de unas cuantas medidas y algunos cálculos para el desarrollo de la chapa, toca sacar la radial, el soplete y el martillo para dar forma a la chapa.

Lógicamente, el exterior de la espuma habría que protegerlo también de alguna forma, para dejar encajado el foam. Con esto no sólo conseguimos que el filtro esté en su sitio, sino que a la hora de lavarlo, no hay nada más que extraerlo junto con las rejillas, sin necesidad de sacarlo de entre ambas rejillas.


Para el exterior, la elegida fue una rejilla de malla de aluminio, tras descartar una rejilla personalizada en acero inoxidable por su elevado coste de fabricación, como constataban todos los presupuestos.
Al igual que en la rejilla interior, tras unas medidas y cálculos, tocaba cortar la rejilla y comenzar a dar forma.





De nuevo, volvemos a comprobar sobre la base que todo encaja en su sitio antes de comenzar con el montaje final.








Ahora sí, ya es hora de dar el acabado final a todos las piezas - qué rápido se escribe y qué lento es este último proceso - para poder disfrutar del conjunto ensamblado ya, de forma definitiva.



Como algo personal inherente a mí, me gusta cuidar los detalles, por lo que no podía faltar un embalaje a la altura, que acompañe y proteja esta creación.
A si que pasamos del metal a la madera y nos convertimos en carpinteros de andar por casa - por favor que me perdonen los profesionales del gremio por compararme a ellos -.


Todo lo que se describe aquí, son muchas horas de trabajo, de solventar pequeños problemas que van surgiendo. Diseños y bocetos que van al cajón de las ideas perdidas. Pruebas y más pruebas para ver como quedará esto o aquello...
Es un trabajo más artesanal que industrial, de piezas unitarias y únicas en las que se les pone, no sólo el empeño, esfuerzo y trabajo; sino el propio alma de quien las fabrica en ellas. Se las imprime un poco de ti cada vez que arrancas una esquirla de material, porque eres consciente que aún no tiene ese acabado que sabes que puede y debe tener para sacar toda la belleza que esconde el metal.








Por eso, detrás de tanto esfuerzo y trabajo, la mayor de las recompensas es ver la pieza que has moldeado en la imaginación, en cada línea sobre el papel y esculpido, viruta a viruta, hasta hacerse realidad.

Después de todo, todas las piezas del puzzle que conforman una máquina - en este caso una motocicleta -, en conjunto o por separado; para mí tienen belleza en sí mismas y espero saber transmitirlo en mis trabajos.

Espero que hayáis podido disfrutar al menos de las fotos y me perdonéis un poco por la parrafada que ha resultado.
Un saludo y hasta la próxima entrada.